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              陶瓷生產成本有望降三成

              2016-12-28

              同樣規格的兩片外墻磚,一種按照傳統方法,坯體加入黏土;另一種加入一種新型陶瓷坯體增強劑,不加黏土,試驗結果顯示,后者不僅燒成過程更節能,而且發色率比前者強30%以上,綜合成本至少降三成。近日,在我市完成的上述試驗,意味著一種可完全取代陶瓷黏土的新型增強劑面世,或將掀起一場陶瓷原料革命。

              本報記者 邱和軍

              解決陶瓷黏土短缺難題

              近日,福建省陶瓷協會執行會長吳聲團在晉江磁灶參加一場行業活動時呼吁,正在修訂的《陶瓷磚》新國標,對廣大外墻磚企業而言是生死劫,外墻磚企業應該加快原材料方面的變革。

              其實,取代陶瓷黏土,一直是業界努力的方向。眾所周知,在陶瓷生產過程中,坯體強度是十分重要一環, 陶瓷坯體強度的不足,易導致坯體在成型、輸送、干燥、施釉等工藝過程中有很大破損,使生產成本升高。通常坯體的強度是由黏土的可塑性、加入量和坯體成型的壓力等因素決定。然而,我國建筑陶瓷業經過30多年的高速發展,黏土等原材料被過度開采,儲存量趨于匱乏。泉州是國內最大的外墻磚產區,尤其是生產通體磚、拋光磚等陶瓷產品,對白度好、塑性高的黏土需求量大。為解決陶瓷黏土的短缺難題,業界紛紛嘗試調整原材料配方,在配方里添加增強劑。

              成本降低且優勢明顯

              歐金福就是其中一員。與國內一流陶瓷研究機構武漢理工大學材料學院合作,經過4年的不斷研發,由歐金福領銜的泉州歐米克生態建材有限公司經過配方、工藝的優化升級,研制出POU高分子聚合物,性能已經達到陶瓷生產要求,完全可以取代黏土。

              “它與甲基等其他增強劑有本質的不同,最大特點除了增強坯體強度以外,還不影響泥漿流速。”歐金福告訴記者,經過在本土陶瓷龍頭企業晉江恒達陶瓷公司車間的反復試驗,結果顯示,加入POU高分子聚合物,不加黏土,經配方結構調整后,可以節省30%左右的球磨電費成本;減少泥漿水分15%;可降低粉料制造成本10%左右;沒有加入黏土,可實現低溫快燒,每平方米產品可節省燃氣0.1立方米;此外,由于發色率高,節省色料成本50%左右。

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